業界別 導入事例

量産で使用している指定ボトルをそのまま使用したい。 セラミックス業界向け

解決方法

高精度均一分散を量産レベルで

公転自転比率を可変しながらその材料に合った、最適な条件で高精度に均一分散したスラリーを作成する事が出来ました。
量産サイズ(2リットル×2カップ)を意識したモデルとなっており、現在お客様のお使いの専用ボトルに合わせてカップ受けを作成する事もできます。
容器を移し替える必要が無い為、作業効率を大幅に改善する事が出来ました。

現在のやり方で撹拌は出来るが、気泡が発生し泡が抜けるまでに数時間要している。 塗料メーカー向け

解決方法

高粘度塗料の脱泡を短時間で行う。

今まで最大4時間程度放置していたが、わずか3分で解消。(脱泡モード2,200rpm)これにより作業効率が大幅に改善され、生産性も向上した。
撹拌モードと脱泡モードがあり、用途に応じて選択出来る為、撹拌モードを選べば、多品種の材料に対して汎用的に撹拌する事も出来る。
コンパクトで卓上サイズもうれしい。

比重差のあるフィラーと樹脂を均一に分散させたいが、材料温度はあまり上げたくない。 研磨材メーカー向け

解決方法

樹脂+フィラー(ダイヤモンド、ガラス等)の均一分散

ステップ運転でムラなく均一に分散。
その後は分離させずに最適な脱泡処理で完成出来ました。
樹脂や、粉体の粒子径により回転パターンを変更できるので、その材料にあった最適な条件で処理します。
短時間で効率的な撹拌、分散、脱泡を実現する為、発熱を抑制する事も出来ました。

シリンジの状態で脱泡したい 電子部品メーカー向け

解決方法

シリンジの中に入り込んだ気泡を脱泡します

接着剤や樹脂等をシリンジに入れ、ディスペンサーで塗布する前に処理します。
遠心脱泡+真空で素早く脱泡する事が出来る為、短時間で完了しました。
また、本体の構造が真空チャンバーとなっている為、回転させずに真空引きのみを行う事も可能です。(処理後に脱泡確認が行えます)

分散、脱泡、分離を一台で行いたい。 電池メーカー向け

解決方法

カーボン材料の高精度分散、脱泡が可能。研究開発用途向けにペースト状樹脂を分離後、分析へ。

ナノ粒子~数百μ粒子まで、高精度に分散が行えます。樹脂の粘度によって公転、自転の比率を調整できるのでダマを抑制し汎用的に使って頂けます。
分散では、均一化が求められます。材料によっては分散しながら脱泡を行う事も出来ますが分散後⇒脱泡という形で、プロセスを分けてやらないといけない場合も出てきます。
その場合でもSK-300TVSⅡの真空機能により、高精度で脱泡する事が可能です。
また、研究開発用途に多いですが、ペースト状樹脂を意図的に分離させ、必要成分の抜き取りや、成分分析にかけて頂く用途にも使えます。

1バッチ1ℓサイズを一度に処理したい。 顔料、高機能材料メーカー向け

解決方法

中型サイズ対応。すばやい高精度分散、脱泡が可能。

粒子径が様々な顔料や高機能材料に対し、公転自転比率可変対応でダマを解消出来ました。
処理量としては、1ℓサイズを想定している為、容器を移し替える必要もなくスムーズでした。
ローターが2種類選べるので、撹拌時間を短縮したい場合や長尺容器を入れたい場合にはシフト式、処理量を優先したいのであればストレート式、どちらかを選択出来ます。
脱泡は遠心脱泡+真空を行いますので素早く処理出来ました。真空レベルを調整できるため、吹きこぼす心配がありません。
本体構造が真空チャンバー式となっている為、回転させずに真空デシケータとして使用出来る為、脱泡後の材料に対し、脱泡確認が出来ます。

研究開発用途で、少量の試料を脱泡をしたい。 医療、製薬業界向け

解決方法

バイアル瓶(小瓶)少量サンプル撹拌・脱泡

処理量が微量でごく僅かな場合でも、その容器用にアタッチメントを作成し撹拌・脱泡を行います。
1ccや2cc程度の少量サイズから処理できて、アタッチメントを作成することで、一度に10本程度、同時に処理する事が出来ます。
小瓶の場合、ビンの中の表面積が狭く効率が悪いと想像されますが、わずか数分で処理する事が出来ました。
コンパクト設計(卓上サイズ)で、AC100Vなので、場所を選ばず使って頂いております。

多種粉体を母材へ均一分散したい。高粘度ゲル剤を温度をかけずに脱泡したい。 化粧品メーカー向け

解決方法

酸化チタン等の均一分散 ゲル剤の脱泡

粉体が多種の場合は粒子径も違うため、高度な撹拌処理が必要になります。
密閉された容器の中だけで処理しますので、コンタミの可能性も殆どない所も良い点です。
今まで半日ぐらい脱泡にかかっていた流動性の無いゲル剤も、数分で脱泡出来ました。
400ml×2カップという処理量もバッチリで、毎日フル稼働して頂いております。

ソリューション別 導入事例

撹拌棒やプロペラで材料の組成を壊したくない。また、材料のロスをなくしたい。

解決方法

公転自転撹拌脱泡装置は装置と材料とが非接触のため、材料にダメージを与えません。

公転自転撹拌脱泡装置は装置と材料とが非接触のため、材料にダメージを与えません。
また、装置の洗浄も不要で材料ロスもありません。

短時間に高粘度の材料を撹拌したい

解決方法

公転の遠心力で強力な重力加速度を発生させ、短時間に高粘度材料を撹拌!

一般的に撹拌では公転に対して、自転を3割程度に設定しますが、材料が高粘度のため公転は9と高く、自転を5と個別に設定し、撹拌力を強くします。

印刷インキ 公転9 自転5 時間:90秒

撹拌時における材料のダマを解決したい

解決方法

公転自転独立制御とステップモードで撹拌力アップ!

粉体と樹脂との撹拌では、粉体がダマ状になりやすく粉砕するのが難しくなります。
公転と自転速度の個別設定機能とステップモードを用いて、ダマ状となるのを防ぎ撹拌脱泡を行うことが可能です。
まず、STEP1で公転を7に、自転を5に設定し、粉と液をなじませダマ状になりにくくします。
STEP2では、公転を高く9に、自転を低めの2に設定し撹拌脱泡を行います。

アルミナ&シリコン樹脂 STEP1 公転7 自転5 時間:90秒 STEP2 公転9 自転2 時間:40秒

材料特性上、真空装置を用いず脱泡をしたい

解決方法

公転の遠心力で強力な重力加速度を発生させ、短時間で脱泡!

脱泡のみのため公転と自転速度の設定を、公転は9と高く、自転は1と低く設定します。

シリコン樹脂 公転9 自転1 時間:40秒

材料の温度上昇による材料変化を防ぎたい

解決方法

公転自転独立制御で温度上昇を抑制!

高粘度材料の撹拌では公転速度を高くする必要があり、容器との摩擦による材料の温度上昇が激しくなります。材料によっては温度上昇により材料が変化するものもあり注意が必要です。
公転と自転速度の個別設定機能で、温度上昇を抑え撹拌脱泡を行うことができます。

比重差のある材料を撹拌・分散したい

解決方法

公転自転独立制御とステップモードで撹拌力アップ!さらに真空減圧機能でごく微細な泡まで除去!

公転と自転速度の個別設定機能とステップモードを用いて、撹拌と分散に必要な自転速度を保ちながら、公転速度を抑え沈降をコントロールした後に脱泡を行うことが可能です。
さらに、真空減圧により、脱泡効果を高めます。

紛体&シリコン樹脂 STEP1 公転4 自転9 時間:90秒 STEP2 公転9 自転2 時間:40秒

現在使用中の容器を継続して使いたい

解決方法

お客様のご指定容器に対応!

SK-2000では、容器は1カップ(最大 約φ150×170mm)2Kg以内でお客様のご指定容器に対応したカップ受けを製作させていただきます。現在ご使用いただいている容器を使用でき、撹拌脱泡のために新たに容器を購入する必要はありません。
また、全ての製品においてお客様のご指定容器やシリンジにアダプタ(オプション)を使用することにより装着が可能になります。(容器の形状により製作できない場合があります)

アダプタについてはこちら